|
Il Laboratorio è stato istituito nell'ambito di tre importanti convenzioni tra l'Assing, che da oltre 25 anni è partner della Ricerca Italiana, ed il CNR, quella quadro con i Dipartimenti di Progettazione Molecolare (DPM), Terra e Ambiente (DTA), quella operativa con l'Istituto CNR IGAG, quella con l'Area della Ricerca del CNR - Roma1. 
La struttura nasce quindi come “Front–End” dell'attività di ricerca industriale applicativa di diversi Istituti pubblici, dei quali promotore è l'Istituto IGAG, su tematiche legate all'ambiente in senso lato: dal recupero di rifiuti, alle nuove tecnologie di bonifica di aree contaminate, allo sviluppo di sistemi di generazione di energia, alla realizzazione di nuove strumentazioni per le analisi ambientali. Il 24 aprile 2012 è stato dedicato al prof. Giovanni Maria Zuppi, grande Scienziato ed indimenticabile Direttore dell'Istituto IGAG, che lo ha fortemente voluto perchè convinto della necessità di una stretta sinergia ed integrazione della realtà pubblica con quella privata, che operasse non solo nell'ambito italiano. La sua mission è quella di generare finanziamenti alla Ricerca Pubblica e la crescita (ovvero posti di lavoro) al Privato. Il Laboratorio è attualmente presieduto dall'Ing. Renato de Silva, con la Direzione Scientifica del Dr. Paolo Plescia, ricercatore del CNR IGAG.
L'OFFERTA
Oggi, il Zuppi Lab vanta uno dei più vasti parchi strumenti dell'Area, unendo le risorsedell'Istituto IGAG con quelle dell'ASSING e con altri Istituti dell'Area, quali l’Istituto di Conservazione e Valorizzazione dei Beni Culturali (ICVBC) e l’Istituto di Struttura della Materia (ISM). Il Gruppo di ricerca può quindi offrire competenze e servizi analitici nei campi della microscopia elettronica e microanalisi, delle analisi chimiche - spettrometria di emissione ottica e plasma massa, della spettrofotometria FTIR e UV - VIS, analisi fisiche e microstrutturali (ad es. microporosimetria - BET) dei Raggi X - Diffrazione e Fluorescenza X, della calorimetria e microcalorimetria. Dispone infine di un laboratorio di meccanochimica ed attivazione meccanica per la preparazione di materiali attivati e nanomateriali e di un efficiente Laboratorio di elettronica. Nei laboratori operano complessivamente dodici unità di personale, delle quali tre ricercatori, tre tecnici e tre giovani ricercatori a contratto del CNR e sei unità di personale dell’Assing. Le principali linee di attività vertono sugli studi relativi al recupero di rifiuti pericolosi, non pericolosi ed urbani, secondo tre tematiche principali: uso di rifiuti come nuove materie prime industriali, nuovi materiali per ridurre le emissioni di gas serra e l’uso di rifiuti per produrre energia. Il Gruppo di Ricerca opera su commessa, a partire da richieste che provengono da Società Private e da Enti pubblici. Il laboratorio può garantire, grazie alla capacità di intervento della ASSING SpA ed all'esperienza del CNR IGAG e degli Istituti dell’Area, un complesso di competenze e di attività che permettono di portare avanti complessi progetti di ricerca industriale ed arrivare allo stadio di pre-produzione fino alla creazione delle società di spin off per la fruizione dei risultati. La prevalente spinta del Gruppo verso la ricerca industriale e la forte componente aziendale interna favoriscono il trasferimento dei risultati in modo semplice e dinamico, permettendo così di avvicinare aree di attività oggi precluse per la ricerca pubblica.
Il FUTURO
Lo ZUPPI Lab promuove iniziative internazionali, come il Progetto di ricerca e sviluppo con l'Università del New South Wales (Australia) sulla “carbonatazione” come mezzo diffuso di mitigazione dell'“effetto serra”, sempre con l’obiettivo di non usare materie prime naturali ma “rifiuti”. Collabora ad un'iniziativa con lo Stato dell'Oman per la realizzazione di un imponente piano di gestione dei rifiuti pericolosi ed urbani. In ambito nazionale sta collaborando con la ASIU SpA di Piombino al primo grande progetto di recupero di scorie siderurgiche, di dimensioni attualmente mai raggiunte. Con Rete Ferroviaria Italiana (RFI SpA) sta portando a termine la prima mappatura degli inquinanti sulle linee del Piemonte, Liguria, Lombardia e Toscana (circa 6000 km). Sta operando per la creazione di un “Polo per le Tecnologie Ambientali“ nell'Area di Montelibretti, dove gli Istituti dell'Area possano valorizzare le loro competenze nelle tecnologie per la gestione dei rifiuti, nel monitoraggio ambientale e nella produzione energetica: sistemi fruibili dal territorio, per far crescere le aree circostanti, creare occupazione e lavorare concretamente per il miglioramento dell'ambiente di vita e di lavoro. |
Marea nera: un possibile aiuto dal Cnr
Ha un potere assorbente pari a 30 volte il proprio peso, il Polsolver realizzato da Gta Srl, una società del gruppo Arcobaleno. A che da alcuni anni opera in collaborazione con l'Istituto di geologia ambientale e geoingegneria (Igag) del Consiglio nazionale delle ricerche nella preparazione di materiali per bonifiche ambientali e per lo studio e l'applicazione di nuovi materiali e tecnologie di processo ambientali.Una speranza per far sparire la ‘marea nera'? "Sì, se sin dall'inizio si fosse tentato di assorbire il petrolio fuoriuscito dalla piattaforma della British Petroleum colata a picco nelle acque del Golfo del Messico", afferma Paolo Plescia dell' Igag-Cnr. "Ora dopo tanti giorni di spillamento, durante i quali sono state usate grandi quantità di disperdenti e di sostanze chimiche, la situazione è molto più complicata. Le sostanze utilizzate tendono a sciogliere o diminuire la viscosità dell'olio versato, inducendo, in questo modo, la formazione di sottoprodotti ancora più complessi da trattare".
Ci sono voluti due anni per mettere a punto Polysolver, un materiale che proviene essenzialmente dal recupero di polimeri di rifiuti elettronici. "Polimeri inerti", aggiunge il ricercatore, "che normalmente vengono mandati in discarica e che noi invece recuperiamo e trattiamo modificandoli sulla superficie, fino a farli diventare porosi e fortemente assorbenti, adatti per gli idrocarburi. Il prodotto finito è inerte dal punto di vista chimico, non reagisce con acidi o basi e non viene dissolto da solventi forti, ma lavora molto bene con gli idrocarburi: quando assorbe si forma una specie di pasta che diventa solida e quindi può essere recuperata dagli operatori con una semplice rete. E il mare ritorna pulito". Con una tonnellata di questo materiale, secondo Plescia, si possono assorbire 30 tonnellate di idrocarburi o di olio sversati in mare.
Polysolver, sottoposto a test di certificazioni, è stato messo a disposizione delle aziende interessate e proposto all'Epa (Environmental Protection Agency), l'agenzia ambientale americana, con la quale i ricercatori italiani stanno collaborando per una serie di prove. Viste le sue caratteristiche, l'articolo potrebbe essere ancora utile, se non altro per creare zone di raccolta dell'olio che sta migrando verso le coste della Florida.
Il danno della cosiddetta ‘marea nera' sull'ambiente, ha purtroppo altri risvolti inquietanti che si proiettano nel medio e lungo termine, creati dalle condizioni ambientali proprie di quelle latitudini. Secondo Plescia si potrebbe determinare una situazione della quale si è parlato poco: "A quelle latitudini il sole svolge una funzione catalitica importante e tutto ciò che è in superficie nel mare viene bombardato dai raggi ultravioletti e tende a ossidare le emulsioni di olio, formando policiclici ossidati, estremamente pericolosi per l'ambiente, che sono peraltro molto più solubili dei composti chimici del petrolio".
|
|
Ultimo aggiornamento Mercoledì 29 Settembre 2010 20:22 |
|
“Hysteel: energia e minore impatto dagli scarti siderurgici"
L’Igag-Cnr contribuisce alla realizzazione di un innovativo processo che consente di sviluppare idrogeno e di catturare anidride carbonica dalle scorie delle acciaierie.
Produzione di idrogeno e sequestro di anidride carbonica (CO2) dalle scorie di siderurgia e di termodistruzione, questo l’obiettivo di un processo denominato ‘Hysteel’, di cui i ricercatori dell’Istituto di Geologia Ambientale e Geoingegneria del Consiglio Nazionale delle Ricerche di Roma (Igag-Cnr) avvieranno la sperimentazione entro l’anno, insieme con la Asiu SpA di Piombino.
Studiato e testato a livello di laboratorio, l’innovativo sistema, di cui è stato depositato il brevetto industriale, ambisce a ridurre i rifiuti prodotti dalle acciaierie ottenendone nel contempo una maggiore quantità di energia e materie prime. “Con ‘Hysteel’ è possibile produrre circa 44 kWh di energia elettrica e assorbire 2.7 tonnellate di CO2 per ogni tonnellata di scoria siderurgica trattata”, spiega Paolo Plescia, ricercatore dell’Igag-Cnr e coideatore del processo. “L’idrogeno prodotto può essere immediatamente utilizzato come combustibile per fornire energia all’impianto stesso”. La produzione di acciaio è un’attività a elevato impatto ambientale poiché, oltre a generare inquinamento acustico, elettromagnetico e un ingente volume di rifiuti industriali solidi, liquidi o gassosi, il cui recupero è prioritario per evitarne il conferimento in discarica, richiede un elevato consumo di energia elettrica.
“L’ipotesi di utilizzare le scorie siderurgiche per generare energia rinnovabile assume pertanto un elevato interesse”, prosegue il ricercatore Cnr. “Il nuovo sistema prevede due reazioni chimiche molto semplici, la prima per estrarre l’idrogeno e ossidare i metalli presenti e la seconda per attivare la frazione silicatica e catturare l’anidride carbonica nella scoria. Il prodotto che ne deriva assume caratteristiche chimiche molto più stabili e innocue per l’ambiente, in quanto i metalli vengono precipitati come sostanze stabili e possibilmente recuperati, mentre la parte silicatica diventa un’ottima materia prima”. Inoltre “dall’analisi quantitativa dei risultati, preliminari ma significativi, del contenuto energetico dei gas captati e del bilancio dei gas serra risparmiati, emessi e sequestrati, il bilancio positivo di Hysteel risulta evidente”, conclude Plescia. “Lavorando le 250.000 tonnellate di scorie silicatiche prodotte annualmente da una acciaieria di medie dimensioni, si può recuperare dall’81 al 90% della CO2 prodotta dal processo siderurgico; tale recupero è monetizzabile in un risparmio di oltre 800.000 euro all’anno in quote di emissione di gas serra (Cers-Certified Emission Reductions, valori dal listino Bluenext al gennaio 2010) e contemporaneamente produrre materiali inerti per l’industria delle costruzioni per un controvalore di oltre 500.000 euro. Ulteriore elemento significativo di questo processo consiste nell’utilizzo di tecnologie semplici e facilmente controllabili”. |
|
Ultimo aggiornamento Martedì 27 Marzo 2012 20:47 |
|